製造業/収益改善コンサルティング ・ 見せる化コンサルティング

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収益改善  製造業/品質ロスコスト低減

品質ロス

◇対売上高比:1%以上の品質ロスコストを低減したい。

◇クレーム対応の悪さによって失った顧客からの信用を回復して
 従来の取引状態に戻したい。

◇ISO9001での品質改善に限界を感じている。

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品質ロス

1.全体管理改善

品質保証部門はISOの維持管理・品質問題情報の集計整理・市場クレーム対応等に忙しく、重要な役割である全体管理機能を果たせていない企業が増えています。
この様な企業において、全体管理での問題点は2点です。
◇「実務部門の品質改善策」と「経営効果」をリンクさせる改善企画・運用管理・成果評価が行なえて
 いない。
 それゆえに、品質ロスコスト低減が捗らない。
◇品質問題発生後に、「粗雑なクレーム情報管理」や「稚拙な社内調整と顧客交渉」が行なわれてしまっ
 ている。
 それゆえに、品質問題発生後にニ次災害を増発させ、不信感と対応コストが増大している。

⇒「 業務的な原因分析 → 4つの切り口別の実務改善 → 経営効果評価 」による全体管理方法
⇒「 二次災害の予防、または、クレーム顧客からの受注回復 」を実現できる情報管理と顧客対応方法

ところで、貴社では、品質保証部門メンバーへのスキル教育は行なわれていますか?

この全体管理改善は、業務プロセスや情報管理の強化だけでなく、
“縁の下の力持ち”となっている【品質保証部門メンバーの実務スキル教育】にもなります。


2.実務改善

品質問題の原因は、様々な事業プロセスに散在しています。
それゆえに、改善の切り口を明確化できていない企業では、”モグラ叩き”改善となってしまっています。
私は、「仕様品質」、「設計品質」、「調達品質」、「製造品質」、の4つの切り口での実務改善を支援しており、支援企業は成果を獲得されています。

(1)「仕様品質」

最上流の仕様工程での業務品質不良は、後工程に多大なロスコストを発生させています。
仕様品質での問題点は、顧客要求仕様または商品企画仕様の項目不足、条件間違い、変更管理漏れ、決定遅れ、頻繁な変更・・・が、「設計品質の劣化」や「顧客クレーム」を誘発させていることです。

⇒「仕様項目漏れ、条件間違い、変更管理漏れ」を激減できる管理改善
⇒「仕様決定が遅れる、途中で変更される」ことを予防できる業務改善

(2)「設計品質」

多くの企業において、最も改善に苦労されているのが設計品質です。
設計品質での問題点は、ほとんどの改善活動が「技術要因での原因分析や対策」に偏っており、
『業務要因(仕事のやり方・やらせ方)からの改善活動』が乏しいことです。

⇒「過去類似再発」を撲滅できる情報活用
⇒「初級者・中級者の設計スキルと仕事の進め方を教育しながら個人スキル差問題」を半減できるOJT
⇒最も困難な「新規発生問題」を低減できる品質リスク管理

(3)「調達品質」

自社の論理が通用しないため、『協力企業の多様性の見極め』が改善ポイントとなります。
調達品質での問題点は、協力企業に対する改善活動が「形式的な監査」と「一方的な改善指示」に終始していることです。

⇒協力企業との提携方針別(業務レベル×協力度)の改善方針
⇒「協力企業の業務レベル」を改善できる個社別実践指導
⇒「協力企業の品質意識」を向上できる集合式教育

(4)「製造品質」

管理者の若年化、作業者の派遣・請負化に伴って、人為的要因の品質問題が増えています。
製造品質での問題点は、不良の水平発生防止の仕組みが弱いこと、管理者の品質視点での工程管理力と現場改善力が弱いことです。

⇒「管理職の品質管理設計力・現場改善力不足の問題」を低減できる管理改善と現場改善
⇒「人為的不良の水平発生問題」を低減できる製造OJT

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市場

◇ 市場品質問題の低減  →  着実な市場品質ロスコストの低減 と 受注や取引条件の回復
◇ 社内不具合の低減  →  無駄な手直し工数や材料費の廃棄・修正コストの低減

家電

◇ 大手家電メーカー、大手精密機器メーカー、中堅機械メーカー、中堅部品メーカー、他
  ※品質問題に関する支援実績は公開できませんが、多くは業界1〜2番手のリーディング企業です。

精密機器

◇「全体管理改善」および「4つの実務改善」の5つの切り口において、
 1つの切り口で4ヶ月間(訪問支援:16回):320万円(消費税別・旅費別)
(なお、改善対象範囲や問題原因の深刻性によっては、6ヶ月間(訪問支援:24回)で支援しています。)

機械



収益改善  製造業/その他

私の10年間の製造業コンサルティング支援における代表的なテーマを申し上げます。

<品質ロスコスト低減以外の直接的な収益改善支援> 青字:2011年に支援中のテーマ

◇新規用途開発型の新製品開発
◇保守サービスの収益向上
◇購入費のコストダウン
◇部材在庫の削減

◇開発設計工数の低減
◇製造現場改善(生産性向上・歩留率向上)

<間接的な収益改善支援>

◇生産管理部門の機能強化(工場経営力の強化)
◇BOMの再構築(業務改革&ITシステム要件定義)

   上記テーマでのお問い合わせを頂戴すれば、診断・構想の上、改善支援を御提案を致します。


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